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在精細(xì)化工、醫(yī)藥化工、煤化工和石油化工等行業(yè)，加氫反應(yīng)是一種很常見并且很重要的反應(yīng)，適用于加氫精制、烯烴、醛和酮的加氫過程。

丁醛加氫生產(chǎn)丁醇、丙酮加氫生產(chǎn)異丙醇是典型的加氫反應(yīng)過程，目前生產(chǎn)正丁醇的主流工藝是將丙烯與合成氣經(jīng)過氫甲酰化反應(yīng)得到丁醛，丁醛再通過氣相加氫獲得正丁醇。生產(chǎn)異丙醇的工藝主要有丙酮?dú)庀嗉託浞ā⒈┧戏ê痛姿岙惐浠ǎ虮杀镜南陆担獨(dú)庀嗉託浞ㄒ殉蔀楫?dāng)前的主流工藝。

根據(jù)原料相態(tài)的不同，加氫過程可分為氣相加氫和液相加氫兩種方式。氣相加氫具有反應(yīng)條件溫和、操作條件簡(jiǎn)單等優(yōu)點(diǎn)，但物料需全部汽化，能耗很高。液相加氫具有反應(yīng)溫度低、能耗低、生產(chǎn)能力大、產(chǎn)品質(zhì)量高等優(yōu)點(diǎn)。其中，國(guó)內(nèi)的氣相加氫工業(yè)化技術(shù)已相對(duì)成熟，而液相加氫相關(guān)研究則鮮有報(bào)道。

對(duì)于液相加氫反應(yīng)，絕熱床層式反應(yīng)器一般采用氫氣循環(huán)或者產(chǎn)物循環(huán)來撤熱，傳統(tǒng)工藝采用大量的氫氣循環(huán)冷卻將反應(yīng)熱撤走，需要設(shè)置循環(huán)氫壓縮機(jī)，提高了投資，增加了電耗，工藝操作復(fù)雜。最優(yōu)選的撤熱方案是采用液相產(chǎn)物循環(huán)冷卻，而現(xiàn)有液相加氫工藝不靈活，操作溫度非分段控制，直接將產(chǎn)物循環(huán)到進(jìn)料段，循環(huán)的產(chǎn)物全部用于稀釋進(jìn)料，為了控制絕熱溫升，產(chǎn)物循環(huán)量大，能耗較高。

2. 一種用于醛、酮液相加氫的多段冷激式滴流床反應(yīng)系統(tǒng)及反應(yīng)方法

為了解決現(xiàn)有液相加氫產(chǎn)品循環(huán)量大或者絕熱溫升過高的問題，本發(fā)明提供了一種用于醛、酮液相加氫的多段冷激式滴流床反應(yīng)系統(tǒng)，采用液相產(chǎn)物循環(huán)來將反應(yīng)熱撤走，采用多段單獨(dú)冷激來控制絕熱溫升。通過獨(dú)立控制各段循環(huán)激冷物料的流量和溫度，每段催化劑床層溫度獨(dú)立控制，使各段反應(yīng)器中的反應(yīng)物濃度和操作溫度保持在合理的區(qū)間范圍內(nèi)，降低了絕熱溫升，延長(zhǎng)催化劑壽命，減少了副反應(yīng)的發(fā)生，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和收率，降低了液相產(chǎn)物循環(huán)量，降低了能耗。采用單個(gè)滴流床反應(yīng)器即可實(shí)現(xiàn)加氫效果，從而降低了設(shè)備投資。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的要點(diǎn)是：

（1）采用滴流床液相加氫反應(yīng)器，液相產(chǎn)物循環(huán)來將反應(yīng)熱撤走，不需要?dú)錃庋h(huán)壓縮機(jī)，降低了投資、電耗和操作難度；

（2）采用多段冷激式反應(yīng)器，通過獨(dú)立控制各段循環(huán)激冷物料的流量和溫度，從而獨(dú)立控制每段催化劑床層溫度，使各段反應(yīng)器中的反應(yīng)物濃度和操作溫度保持在合理的區(qū)間范圍內(nèi)，降低了絕熱溫升，延長(zhǎng)催化劑壽命，減少了副反應(yīng)的發(fā)生，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和收率，降低了液相產(chǎn)物循環(huán)量，降低了能耗。采用單個(gè)滴流床反應(yīng)器即可實(shí)現(xiàn)較好的加氫效果，從而降低了設(shè)備投資。

圖2-1  一種用于醛、酮液相加氫的多段冷激式滴流床反應(yīng)系統(tǒng)工藝流程簡(jiǎn)圖

專利申請(qǐng)?zhí)枺?/span>CN202411573678.9    專利名稱：一種用于醛、酮液相加氫的多段冷激式滴流床反應(yīng)系統(tǒng)及反應(yīng)方法（發(fā)明專利），已公開進(jìn)入實(shí)質(zhì)審查階段。